精益不僅僅是一種技術，而是涉及社會、經濟的多方面的要素集成的新的生產方式。在整個精益體系中，JIT等技術方法僅僅是對精益生產的數量控制一個方面，而質量保證和人文關懷也是實現精益必不可少的。很多企業在理解和實施精益的過程中，重數量和技術，忽視精益的人的方面，忽視對過程的持續改進，顯然，這種精益轉變過程是不徹底的、是不會持久的。需要在企業中樹立危機感，從觀念上培育對精益需求的迫切性，產生必須精益和壓力感和責任感，使精益成為企業真正主動的需求。
另外對於精益對我國可持續發展的影響和作用，尚缺乏深刻的論證和明確的做法。希望在中國，吹響鼓動精益生產號角的不僅僅有技術的和管理的人員，還需要組織社會科學、經濟學的研究人員參與，在可持續發展戰略、人力資源管理、對職工的人文關懷等方面，做出深入研究，提出配套的政策建議。挖掘和發揚我國50年代就行之有效的“鞍鋼憲法”、“兩參一改三結合”等方針的積極方面，發展和創新屬於中國製造業的精益生產。需要不失時機地在高層管理人員中進行精益思想研究和應用的補課，樹立危機感、克服大鍋飯、克服浮躁情緒，鼓動企業、學術機構、部隊和政府方方面面的人士對精益思想產生興趣，逐步創造我國普及和應用精益思想的新局面。
加強教育和培訓為精益正名
為什麼說精益在中國是既熟習又陌生的？因為“JIT”、看板、0庫存等等名詞已經充斥於耳。但是精益在中國製造業中的口碑並不響亮，甚至有些誤解。在很多場合下，或將JIT、或看板管理，或0庫存、拉式生產這些實現精益生產的次級構成或工具等同於精益生產。這些現象表明，有時看上去對精益似乎很懂得，但卻有“摸象”之嫌，所以還是“陌生”的。在踏上精益歷程之前，首先要對精益有真正的瞭解。
《精益詞典》對見豐田生產方式的描述是：“通過消除浪費以實現最好的質量、最低的成本和最短提前期的效果。豐田生產方式由準時制Just-in-Time和自治化jidoka兩個支柱所支撐”，“通過PDCA 循環法則或其它科學方法反覆進行的標準化工作（standardized work）和持續改進（kaizen）不斷的加以改善和維持。”有太多的著作對這些名詞加以說明。這裡僅僅強調，由JIT、自制化、標準化工作、持續改進和PDCA循環法則等有層次的集成在一起才構成了完整的精益體系。不能夠將JIT、拉式生產、5S、6SIGMA、看板、TPM等等並列起來，結果使精益實現陷入忙碌又盲目的“做一系列的事” 境地。這種以手段的實現為目標的本末倒置的做法，等事情做完了，“精益”也就終結了。
對精益另外一個誤解是因為精益“生產”這個名詞，結果有人將精益和產品的設計、工藝過程的設計以及銷售和供應業務割裂開來。在《改變世界的機器》中，用了大量的篇幅介紹精益的設計、工藝準備和協作配套。詹姆斯.P.沃麥克在2000.12月的一次題為《價值流管理的挑戰》的講演中，將精益思想的基本目標定位在“通過在設計、製造和支持中沒有浪費的盡善盡美的價值創造過程為客戶提供盡善盡美的價值。” 還有更多的關於精益是包含了設計、工藝準備和銷售等整個生產過程的應用的論述。
所以，全面準確理解精益生產的重點在於：* 精益是消除浪費和創造價值的統一，* 精益是人、過程和技術的集成，* 精益存用於從銷售、設計、工藝準備、供應到服務支持等產品生命週期的全過程之中，* “精益工具箱”中的各種方法是不斷擴充的、層次化的有機系統。
在進行精益基本知識的普及過程中，需要注意把握住精益全面的精華，必須為精益正名和正傳，將完整的精益概念傳遞到所有的企業和職工中去。