近年來,人們對電子產品需求急劇增加,導致連接器市場也隨之迅速增長。不過這一現象也使得連接器行業競爭異常激烈。連接器廠商如果想要在連接器市場上有一席之地,除了打價格戰,產品質量亦是非常重要。下面介紹一下連接器生產中的問題,以及解決方案,希望對從事連接器行業的人員有幫助。
一、毛頭
現象:射出時模具接合面不能密合,因而產生薄膜片。一旦發生情況會惡化,應立即改善。
主因(一)
–產品/模具設計不當,導致射壓過高。極臺鎖模力不夠,造成模具無法密合產生毛頭。
解決方案
1.增加肉厚&均勻肉厚
2.慎選塑料& L/T比
3.採高速機&低壓高速
主因(二)
–模具強度不夠,射出時變形,模具無法密合。高溫模交易發生。
解決方案
1.據射出壓力來設計模具大小
2.增加模具補強設計如輔助柱
3.使用低收縮率與高強度鋼材
主因(三)
–塑料流動性佳但凝固慢,細微間隙亦能產生毛頭。
解決方案
1.模具精度要求較高
2.降低塑料模具溫度
3.降低成型射出壓力
注意:料頭或成品產生毛屑於模具表面易產生無法靠迫產生毛頭
二、翹曲變形
現象:成型品因收縮不均或成型射壓所造成的殘留應力而於頂出後造成翹曲變形。
主因(一)
–產品肉厚不均造成收縮差異甚大。
解決方案
1.均勻肉厚
2.流動平衡
3.降低射壓
主因(二)
–方向性玻纖排列造成MD與TD方向收縮不均。
解決方案
1.採樑結購方式設
2.局部逃料玻亂方向
主因(三)
-產品肉厚太薄或流動長度過長導致流動困難及殘留應力過大。
解決方案
1.設計考慮成型性(如L/T比)
主因(四)
–模溫冷卻系統設計不當,公母模溫差大。兩面收縮不同造成翹曲。
解決方案
1.冷卻配置設計適當
2.參數管制(溫度&流速)
主因(五)
-產品結構不強,易受外界因素影響而變形。
解決方案
1.採補強方式(加肋)
2.由模具修改使變形尺寸得以改善
主因(六)
–頂出位置不平衡,對於脫模困難之產品於頂出後造成變形。
解決方案
1.頂出平衡
2.Gate與夾持面積大之區域加裝頂針
主因(七)
–模具冷卻不足,產品強度尚不足。頂出時產品發生變形。
解決方案
1.冷卻時間加長
2.冷卻局部熱集中區(加冷卻機構)
三、短射
現象:融膠射入模穴中,產品某區域無法完全充填,因而產生填料不足之現象。
主因(一)
-產品肉厚不均,造成薄區流動遲滯。嚴重時造成短射。
解決方案
設計時儘量將肉厚均勻化
主因(二)
–多模穴中各穴流動不平衡。
解決方案
1.採平衡流道設計
2.利用模流分析來計算其尺寸
主因(三)
–射出機規格不符合。
解決方案
–根據產品大小估計機臺
主因(四)
–塑料流動性不足。
解決方案
調整溫度射壓來改善(換料)
主因(五)
–排氣不良造成短射。
解決方案
1.增開排氣槽
2.降低射速
四、脫模不順
現象:產品脫模時,頂穿或不能平衡頂出的現象。
主因(一)
–產品/模具設計不當,射出時前端受壓過大不易頂出。
解決方案
1.加肉厚降射壓
2.Gate加頂針
主因(二)
–頂出系統不平衡,導致頂穿而黏模。
解決方案
1.考慮整體配置
2.料深區需於兩側加裝頂針
主因(三)
-分模線設計不當黏母模,無法脫模。
解決方案
將產品大部份設計於公模上
主因(四)
–模仁損傷或組配不量,造成毛頭產生影響脫模。
解決方案
檢查並修正模具
主因(五)
–模具文字所造成之死角,造成脫模不易。。
解決方案
1.研磨打光
2.設置頂針
3.設計避免於脫模方向
主因(六)
–頂出機構無法順暢,頂針斷裂。
解決方案
頂針組配不應馬虎 “戒急用忍”
五、合膠線
現象:由流動塑料前緣接觸而成。一般是由多點進膠或因流路分割所造成低強度的接合線
主因(一)
-由多點進膠所造成之合膠線
解決方案
儘量採單點進膠
主因(二)
-無法避免
解決方案
1.膠線區域增加厚度溫度或壓力
2.移動澆口移動合膠線於不重要區域
3.加裝溢料井減輕合膠現象
六、模仁變形
現象:在射出過程中造成局部core pin有彎折現象發生 。
主因(一)
- core pine過長強度不足
解決方案
產品設計避免模仁長寬比大於5
主因(二)
- 計量 & 保壓過大
解決方案
根據產品頂出狀況調整條件
主因(三)
- 因合膠線所造成彎折
解決方案
將合膠線移至強度大之區域加大冷料井
七、混色
現象
–塑料受異物之混入,造成產品顏色汙染。異物包括油汙、不同塑料、金屬、灰塵。
主因(一)
- 產品射出磨擦帶靜電吸附灰塵
解決方案
將置物籃覆蓋加裝除靜電裝置
主因(二)
- 加工油汙未清除機臺環境汙髒
解決方案
1.模具油漬清除
2.桓境保持清潔
3.機臺清掃
主因(三)
- 塑料烘乾加次,料粉碎時混入
解決方案
機臺與外圍儘量更用同顏色之塑料
八、燒焦
現象:模腔內氣體(空氣或瓦斯氣)無法排出於包風位置產生燒焦現象。
1.排氣不良
2.塑料本身氣體含量過多
解決方案
1.分割模仁增加排氣槽
2.降低射速爭取氣體排出時間
3.兩段式鎖模,先低壓排氣,再高壓鎖模
九、光澤不佳
現象:成品表面無法呈現其應有之光澤。
主因(一)
–模具受損或研磨不善。
解決方案
1.鏡面加工
2.鍍鉻或鈦
3.砂紙磨光
主因(二)
–料溫或模溫過過低。
解決方案
1.選用適當料溫與模溫來
改善光澤度凹陷
十、凹陷
現象:產品凝固時收縮時,無法得到適當塑料補償,形成真空孔穴而將表面拉成凹限。
主因(一)
- 設計肉厚大澆口先行凝固無法補償該區域之收縮
解決方案
1.適當逃料,減少肉厚
2.澆口尺寸,加大以利塑料補償
3.澆口設計於肉厚稍大區
主因(二)
- 成型條件設定不當(保壓&計量)。。
解決方案
1.保壓壓力與時間加大(不能過頭)
2.計量須穩定
主因(三)
- 產品設計不適造成嚴重凹陷。
解決方案
1.肉厚需均勻
2.補強肋須厚度須小於壁厚
十一、銀線
現象:大部份產生於澆口附近表面延材料流動方向呈現銀白色條紋。
主因
- 塑料的水份或揮發物於射出時汽化所致螺桿捲入空氣亦是原因
解決方案
1.增加模溫&降低料溫2.降射速,降壓力,升背壓3.塑料除溼,乾燥完全
以上羅列了這麼多問題以及處理方法,僅作為經驗分享,實際情況請按照環境因素自行決定。