六西格瑪管理通過自上而下的活動，在企業內部形成一種以客戶為導向，以流程為載體，以資料為依託的全員參與的企業文化。而TPM也是這種文化，強調全員參與，通過改進，提高綜合裝置效率，從而滿足客戶需求。六西格瑪和TPM裝置管理都是強調人員的參與，尤其是一線員工，組成一個個小的團隊，成為企業內部的小細胞，開展活動。 1.建立備件管理模型,科學制定採購計劃，降低備件庫存。為解決管理存在裝置種類繁多、庫存結構不合理等問題，專案小組以降低庫存比例最大的捲包配件庫存為目標，運用六西格瑪方法，建立了一個新的數學模型用來計算備件的安全庫存。同時，引入經濟訂貨點概念，實現高低限調整動態管理設計合理的備件庫存邏輯模型，重新設定安全庫存，修正庫存低限、訂貨點、庫存高限等引數，實現了採購計劃制定由經驗決策向科學決策的轉變。以fk機模型為例,企業對fk機的2373種備件進行分類，並重新確定安全庫存。按照採購決策模型計算新的安全庫存，fk機庫存金額下降約17.24%，pt機庫存金額下降約20.65%，為下一步的降低庫存提供了指導依據。 2.通過過程認證制度的應用，規範裝置控制基準，保障裝置的穩定執行。專案小組選擇兩個捲包機組，找出每個工序的關鍵輸出點，根據關鍵輸出點的差異確定關鍵工序和關鍵特性。針對篩選出來的主要關鍵特性設定控制基準，並在此基礎上制定維修作業規範和維修作業指南。通過過程控制計劃，督促責任人定期對控制專案、點檢專案進行檢測。實驗性地引入了fmea（潛在失效影響分析）和spc（統計過程控制）兩個工具。專案的實施提高了裝置執行的穩定性，捲包車間濾棒吸阻不良品率下降10579ppm，煙支吸阻不良品率下降3122ppm，包裝外觀不同專案不良品率也得到大大降低。 3.應用視訊監控系統，分析快速執行裝置存在的質量缺陷。裝置管理創新專案大膽嘗試在高速執行的裝置上應用視訊監控系統，對無法通過全數檢驗、質量問題出現概率又低的產品進行全過程視訊監控。在對捲菸某牌號小盒封籤包裝不良的質量缺陷視訊監控中，三天共發現了75盒小盒封籤不良煙包。通過回放畫面，找出了產生不合格產品的時間點，並將當時的裝置狀況與出現不合格的因素進行全面對照分析，發現了產生不合格的關鍵因素，及時採取了對策。活動結束後，小盒封籤不良率已由14.5/盒/班降為7.3/盒/班。 4.基於5m+1e（編者注：man—人、machine—機器、material—材料、method—方法、measurement—測量、enviroment—環境），建立科學分析機制，提升過程能力。小組成員針對hxd烘絲機的工作原理及結構特點，從人、機、料、法、環、測幾個方面對hxd出口含水率波動大的原因進行分析，匯出33個潛在因子，並從中識別出6個主要因子，分別從裝置、工藝、人員等方面採取了相應措施。rcc工序過程能力從0.76提高到1.37，hxd烘絲機出口葉絲含水率的標準偏差從0.31降低到0.27。 5.開展資料分析，確定關鍵原因，快速保障新裝置的穩定執行。為進一步提高裝置有效作業率，專案組對2008年引進的兩臺頻繁出故障的包裝機進行了故障履歷分析。篩選出了ch、鋁箔紙、商標紙、封籤等主要故障部位，找出7項導致部位頻出故障的關鍵因子。通過新方法的應用，新機的有效作業率明顯好轉，由76.4%上升到了85.1%，僅用半年時間便進入了穩定期，明顯少於原有裝置需要1年進入穩定期的時間。 6.全員參與，逐步建立以指標為導向的自主維護機制。在影響濾棒甲等率的專案中，專案組新增了裝置清潔樣本，規範了操作工的清潔操作流程，加強了維修工的巡檢力度，有效提高全員參與意識。此外，還每天跟蹤並公佈相關資訊，開展明星機臺評選，形成了你追我趕的良好氛圍。專案結束後，成型機故障率從0.63%下降到0.47%，濾棒甲等率從82％上升到91%。 充分發揮六西格理論和工具，去指導TPM裝置管理活動的開展，六西格瑪理論就是建立在資料的基礎上的，而TPM裝置管理不要求有強勁的資料支撐。然而在開展TPM裝置管理的活動過程中，其實有大量的資料會出現，這是我們就需要充分利用這些資料為我們服務。然而使用這些資料的方法，會自由而然的想到六西格瑪工具。利用六西格瑪工具，去找出我們一些容易遺漏的因子或關鍵部分。