有關化工類畢業論文範文

　　化工是我國經濟發展的一個支柱產業,在人們的生產和生活中起到了越來越重要的作用。下面是小編為大家整理的有關化工類畢業論文，供大家參考。

　　一：化工企業全過程成本管理

　　一、全過程成本管理存在的問題

　　***一***生產過程管理不嚴，對消耗定額控制只限於形式

　　很多化工企業由於管理上的不足，生產現場“跑、冒、滴、漏”現象嚴重。在成本管理中，沒有對生產過程進行事中控制，往往生產車間對於原材料的消耗定額的控制只限於形式，而公司的管理層僅靠車間上報的報表資料來了解生產過程中的消耗情況，並制定材料採購計劃。事實上車間上報的資料大多和實際有出入，又不完全按照限額發料，跟蹤檢查不及時，造成消耗定額失控。

　　***二***成本管理核算體系缺乏科學性，不重視細節

　　我國化工企業成本管理核算體系發展緩慢，導致化工企業成本管理核算體系不完善，在核算過程中出現不少問題。在成本核算中，直接成本核算較為準確，間接成本的分攤缺乏科學性。有關核算人員計算各自的生產成本，核算物件沒有得到明確的劃分，整個生產過程核算不能準確合理的提出資料，缺乏合理的依據。企業產品從生產到包裝運輸，再到銷售，每個環節都有負責人員，他們對整體方向有大致的定位，對細節方面容易忽視，在化工企業成本管理中，小的細節問題往往會導致重大事故。

　　***三***成本考核監督體系不完善

　　現階段多數化工企業尚未建立成本考核和監督體系，對產品生產中，各個環節發生的成本缺乏監督考核和獎罰機制。責任落實不到位，獎懲體制不具體，造成化工企業內部員工只管做事，不顧成本消耗定額。員工把成本管理視為獨立的個體，沒有參與到全過程成本管理中，工作績效難以滿足化工企業需求，影響化工企業全過程成本管理。***四***成本管理人員素質有待提高成本管理人員的能力高低直接影響化工企業全過程成本控制與管理，在現實工作中，成本管理與核算人員的能力參差不齊，部分成本核算人員沒有經過專業教育與培訓，成本控制與管理工作缺乏專業性。部分成本管理人員責任心不強，對工作敷衍了事。部分領導和管理人員對全過程成本管理與控制認識錯誤，認為成本管理與控制是財務部門的問題，對產品成本的控制與管理重視程度不足。

　　***五***企業資訊化整合度不高，存在資訊孤島

　　當前很多化工企業資訊系統都集中在重複的單項開發和建設，沒有對整個企業自身的實際需要進行全盤考慮，不同專案之間的資訊無法相互共享。企業各型別的資訊雖然被採集和儲存了，但是資訊之間無法共享，實際效益沒有得到充分發揮。在實際中，腳痛醫腳，頭痛醫頭，很少企業建立完善的資訊管理系統和實現部門之間的資訊整合。企業缺乏對資訊建設的重視，導致一部分資訊科技人才流失或者無力引進資訊科技人才，影響企業資訊化建設。

　　二、加強企業全過程成本管理的建議

　　***一***樹立“全員參與”的全過程成本管理觀念

　　成本管理控制需要每位員工的參與和配合，企業要將全過程成本管理思想貫穿到日程教育和培訓中，培養員工全過程成本管理的意識。企業應根據自身情況，在企業生產的整個過程中，針對生產材料購買、生產產品、包裝運輸等一系列流程的運作環節，做出準確的預算的分析，並將全過程成本管理理念貫穿到生產銷售中。把成本控制與員工和管理部門的經濟效益相結合，企業任何部分或作業單元都是企業成本核算的物件，不斷加強員工的企業成本意識，消除無效勞動和浪費，降低企業成本。

　　***二***堅持責、權、利相結合，加強成本監督

　　企業實行全過程成本管理，應堅持責、權、利相結合，對成本進行全面的控制，正確處理成本管理各部門及各崗位的責任、權利和利益分配的關係，將成本責任落實到個人。企業要建立分權制和獎罰制相結合的措施，對於工作表現良好的員工要給予獎勵和表揚，以優秀員工的精神帶動廣大員工的工作積極性，對於工作中時常出錯的員工要及時糾正教育，並進行懲罰。

　　***三***引進新工藝，新技術

　　化工企業產品同質性強、產量大，低成本是對企業具有重要意義，企業應該採取利潤管理多因素變動分析模型研究影響企業利潤的成本因素。企業應不斷引進新工藝、新技術、應用國內外先進的生產裝置和生產工藝，將新工藝、新裝置的投入納入企業成本核算中，作為成本控制與管理的重要組成部分。積極做好企業科研和裝置工藝的投入，對工藝和裝置進行改進和更新，使技術改進和裝置更新進入良性迴圈中。

　　***四***重視人才培養，提高員工整體素質

　　化工企業要實現長久發展，不斷創新，必須為企業不斷注入“新的血液”，引進和培養專業的成本管理人員。企業全過程成本管理涉及企業生產的各個過程、各個環節和各個作業環節，要根據不同的生產環節和作業成本對產品成本進行分配。化工企業應加強對財務人員的計算機、會計專業、產品生產工藝等有關業務的培訓，培養既懂得專業知識又懂得化工產品生產流程和工藝的複合型成本管理人才。企業應加強高層管理者對成本管理的重視，領導者和高層管理者參與全過程成本管理可以起到統籌規劃、溝通協調的重要作用，從化工企業戰略高度去看待成本管理問題，最大程度保證全過程成本管理作用的發揮。

　　***五***完善資訊化系統，建立企業資訊整合平臺

　　引進ERP整體解決方案，根據企業的實際需求進行適當的調整，加強對企業電子業務系統的構建，實現集團公司與子公司之間、集團公司與物資供應商之間、集團公司與客戶企業之間的實時溝通和交流。加強企業應用整合平臺的建設，確定各系統之間需要互動的資料和流程，建立資料化、標準化和資訊化的管理模式。堅持標準開放、架構安全、執行可靠、可擴充套件性原則。

　　三、小結

　　全過程成本管理是對產品生產流程每個環節的成本進行控制，貫穿於企業整個運營環節。企業應將全過程成本管理的內涵分解並滲透到企業的業務流程、工作制度以及一系列的激勵懲罰措施中。強化員工全過程成本管理的意識，建立科學的成本考核體系，強化監督和激勵，不斷創新，建立科學的全成本管理模式。

　　二：石油化工企業靜電事故建議

　　摘要：近年來，石油化工企業的靜電事故時有發生，給企業的運營以及人身安全帶來了很大的威脅。本文以石油化工企業的典型靜電事故為分析物件，通過列舉典型靜電事故，討論了靜電事故的特點，分析了事故發生的原因，最後從設計，加設輔助裝置，防靜電技術改造，完善相關規範等方面給出了抑制靜電事故發生的建議。

　　關鍵詞：石油化工;靜電事故;原因;應對建議

　　近些年來，石油化工企業的靜電事故以靜電災害為多，這些事故的特徵鮮明，事故原因有時難查，因此瞭解各類事故發生特點，做到引以為鑑，並採取相關的應對策略，對於抑制靜電事故頻發具有重大的意義。

　　1國內外靜電事故發生概況

　　***1***國外靜電事故統計及相關應對措施

　　20世紀50～70年代，是國際上靜電事故頻發階段，統計此階段發生的重大靜電事故情況有：1954年德國CO噴擊靜電、1954年美國2起調和油罐爆炸、1969～1972年美國油輪洗艙爆炸以及1960～1981年美國115起油槽車爆炸。這些事故的發生推動了各國相關規範的出臺，如美國的NEPA77防靜電作業的規範，日本釋出的靜電安全指南，德國的預防靜電火災的危險指南等，後來，為了補充對特殊場所作業的技術規範，一些國家又陸續出臺了部分規範的增補篇，但靜電事故仍然時有發生，1982～1991年和1992～2001年人體靜電事故由86起增到149起，其他類由172起增到320起。

　　***2***國內靜電事故概況

　　我國的靜電事故沒有專門調查，據網上記載的139起靜電事故分析來看：粉體料倉爆炸事故頻發，石油類的靜電事故，像裝車，裝罐，噴出靜電等種類多樣，發生率上漲，易燃易爆場所事故發生增多。

　　2石油化工企業典型靜電事故介紹以及原因分析

　　***1***料倉風送靜電爆炸案例調查分析

　　2001年6月8日，某廠LLDPE料倉發生爆炸，調查事故原因為倉料氣體控制失誤，氣體過大，系統脫灰不力;風送物料靜電太高，導致放電著火。

　　***2***噴擊靜電事故分析

　　統計發生的典型噴擊事故主要有：1998年2月25日，某廠LPG8#罐區排殘留水和N2時爆炸著火;2005年9月26日，某廠油輪裝油，N2吹殘液時爆炸;2006年9月6日，某廠催化原料線蒸汽吹掃，發生閃爆;2008年9月12日，某廠重整氫提純裝置破裂，氣體外洩爆炸;2009年10月，某廠分液罐氣液分離時爆炸。經過工業的模擬實驗得到以上事故發生的原因，工業風>0.4MPa時含水，鏽等雜質，產生的空間載荷60μc/m3遠超7.6μc/m3的安全界限;水蒸汽噴出壓力>0.1MPa時，空間載荷超過1.2μc/m3的危險界限，水蒸汽噴出壓力>0.5MPa時，則產生幾百μc/m3的空間載荷，極性介質的噴擊靜電危險極大。

　　***3***汙油靜電事故分析

　　統計發生的典型汙油靜電事故主要有：2000年3月1日，某廠734#罐倒減頂油後進汙油，通風時爆炸;2000年9月，某廠倒308#罐汙油爆炸;2003年3月3日，某廠卸槽車汙油，泵送汙油罐時爆炸;2004年1月24日，某油庫吸抽槽車汽油殘液時爆炸。經調查分析發現：高聚物介質中摻雜些許電離雜質以及不溶的第二相分散物時，其電導率變化不大時，油品帶電機率成幾倍的翻長。

　　***4***開停車和非常規作業靜電事故分析

　　統計發生的典型汙油靜電事故主要有：1996年2月29日，某廠LPG排鹼洗罐內的水，LPG噴出著火;1998年3月，某廠PP反應釜失常，停車用0.07-1MPa氣體清物料，閃爆;2006年1月11日，某廠HDPE裝置閃蒸釜堵住，停車清掃閃爆;2005年4月7日，某廠LDPE裝置停車檢修，流量計洩露著火。這些事故均是臨時停車未考慮靜電效應，或者應對措施不當造成。

　　***5***裝置故障或工藝失常靜電事故分析

　　1996年4月21日，某廠汽油脫硫醇裝置爆炸，經調查是由於系統超壓;1995年，某油庫槽車閃爆，調查表明是由於流量計濾網過髒，導致起電的機率翻了幾倍;2003年9月1日～20日，某廠透平油迴流槽5次閃爆，調查為氫封系統洩露，裝置維護不當產生。

　　***6***取樣及人體靜電事故分析

　　2000年12月12日，某廠汽油罐取樣時發生閃爆，是由於觸控取樣口產生;2002年3月19日，某廠調和罐取樣時著火，均與人體靜電超標有關，因此必須重視靜電放電。

　　3靜電事故應對建議

　　靜電事故的發生具有多樣化的原因，難以用通用性加以規範，因此就按照安全經濟學提到的應對優先原則，從幾個方面給出靜電事故的應對建議。

　　①設計欠缺，像反吹風量不足，通風措施不當，裝置選型不合理等，導致靜電事故頻發，要重視前期設計的合理性，儘量保證生產，質量，安全等多個環節協同作業以及密切關聯性。

　　②在一些事故頻發的危險場所，要加設防靜電系統作為輔助設施，以便於在工藝或者人為出現偏差時，能儘量的降低風險，減小損失。像我國的靜電消除器的研製，在很多企業已經得到成功的應用，降低了靜電事故發生的頻率。

　　③進行工裝裝置改造時，兼顧靜電技術的改造，倡導工藝與靜電相結合的新型的工藝裝置改造技術，並將其作為防靜電事業的目標和方向。

　　④制定並完善特殊工作場所防靜電的相關規範或制度，是抑制靜電事故頻發的重大策略，這一舉措會提高人們防靜電的意識，也能適當彌補裝置設計的缺陷，對於降低靜電事故具有重大而深遠的意義。

　　4結語

　　靜電事故在石油化工企業時有發生，靜電的隱祕和不確定性成為我們應對事故頻發的技術難點。近年來國內技術的提高，以及政府和企業的關注，防靜電工作已取得不小的進展，如果能夠對已發生的靜電事故引以為鑑，提高防靜電意識，提高裝置設計能力，並根據防靜電技術合理改造設施，那麼防靜電工作定能取得更大的進步。