成品返工流程

General 更新 2024年03月29日

  返工是為使不合格產品符合要求而對其採取的措施,返修是指為使不合格產品滿足預期用途而對其所採取的措施,兩者存在一定差別。以下是小編為大家整理的關於,給大家作為參考,歡迎閱讀!

  產品返工管理流程

  1、目的:為明確各部門的職責,減少各部門在返工時的問題,以及提高工作效率,使返工流程更加合理順暢,

  特制定本流程。

  2、適用範圍:該流程適用於所有自制品和外購品的返工管理。

  3、職責

  3.1品質部:判定產品缺陷等級,並出具產品異常報告,以及首件的確認。

  3.2開發部/工程部:給出具體的返工方案,必要時做返工結果的驗證;首件的確認以及被更換物料的處理建議。

  3.3計劃部:產線的安排,物料的提配。

  3.4返工提出部門:成品的退料,返工單的發出和返工費用的跟進處理。

  3.5生產部:首件製作,返工的執行,返工工時的統計,返工產品的入庫,被更換物料的退料處理。

  3.6倉儲部:不良品的報廢。

  4、定義:產品返工是指用倉庫的成品更換配件或者外購產品出現品質異常需要上產線返工。

  5、流程:

  5.1自制返工流程:

  5.1.1不管哪個部門需要用到自制產品返工,首先要在SAP系統上列印退料單給計劃經理簽字,然後到成品倉

  庫把產品退到產線;同時需要填寫《產品返工單》,返工單要嚴格按照上面的格式填寫,填寫完畢並給部門主管簽字後傳給開發部負責人,涉及結構問題找開發一部負責人/工程部,電子功能問題找相應的開發二部工程師。

  5.1.2相關負責人在接到《產品返工單》後,對返工的產品給出結構或者功能使用上的確認意見和建議,在必

  要時要對產品返工做結果驗證,以及對某些被更換的物料給出專業的處理意見。簽完意見後,把返工單傳過計劃部負責人。

  5.1.3計劃部負責人接到返工單後檢視倉庫物料,物料足夠的按照返工要求完成時間來排產及提配物料,並注

  明被更換物料的處理方式,要註明具體退到哪個倉位。簽字確認後把返工單傳給生產部和品質部負責人。

  5.1.4品質部負責人接到單後安排品管員負責返工品質檢驗,並做好返工檢驗報告。

  5.1.5生產負責人接到返工單後安排產線製作首件給品管部和工程部確認,無誤後實施返工作業,並安排人統

  計好返工工時。被更換下來的物料如果是良品的入到相應的良品倉位,不良品的退到報廢倉,倉儲部寫單報廢處理。

  5.1.6生產部把返工好的產品打單入到成品倉。

  5.1.7如果涉及到額外費用需要客戶承擔的,發單部門把生產統計好的費用發給財務做賬務處理。 5.2外購品返工流程:

  5.2.1外購品回廠品質部按要求檢驗發現不合格的,第一時間開出不合格檢驗報告。OEM部或者訂製供應部收

  到不合格檢驗報告後決定要廠內產線進行上線返工的,填寫《產品返工單》,如果是訂製供應部的產品,直接在返工單上註明具體返工方案,以及被更換物料的處理意見;如果是OEM部的把返工單交給開發部負責人,涉及結構問題找開發一部負責人/工程部,電子功能問題找相應的開發二部工程師。 5.2.2開發部負責人在接到《產品返工單》後,對返工的產品給出結構或者功能使用上的返工意見,在必要時

  要對產品返工做結果驗證,以及對某些被更換的物料給出專業的處理意見。簽完意見後,把返工單傳給計劃部負責人。

  5.2.3計劃部負責人接到返工單後檢視倉庫物料,物料足夠的按照返工要求完成時間來排產及提配物料,並注

  明被更換物料的處理方式,要註明具體退到哪個倉位。簽字確認後把返工單傳給生產部和品質部負責人。 5.2.4品質部負責人接到單後安排品管員負責返工品質檢驗,並做好首件確認和返工檢驗報告。

  5.2.5倉儲部在接到產品返工資訊後,安排人把返工產品拉到產線。生產負責人接到返工單後安排產線製作首

  件給品質部和發單部門確認,無誤後實施返工作業,並安排人統計好返工工時。被更換下來的物料如果是良品的入到相應的良品倉位,不良品的退到報廢倉,倉儲部寫單報廢處理。 5.2.6生產部把返工好的產品打單入到成品倉。

  5.2.7如果涉及到額外費用需要供應商承擔的,發單部門把生產統計好的費用發給財務做扣款處理。 6、管理:

  6.1《產品返工單》涉及的部門比較多,各部門負責人在接到單後須在三十分鐘內簽註意見,如果需要驗證的

  可以延遲兩個小時內完成。各責任人簽字時必須註明簽字時間,時間須有年、月、日、時、分,以備時效稽查管理。

  6.2如果是緊急需要返工出貨的產品,為了節省時間、提高效率,建議發單部門召集大家開會現場簽字確認。

  產品的返工具備的條件及程式

  1.車間零頭產品,經質量控制室按“取樣管理規程”取樣檢驗,其主要質量指標***微生物限度、

  活性物質含量***達到該產品質量標準要求,經質量部經理進行風險評估後批准放行。該批零頭產品

  可以回收進行返工。回收處理後的產品應當按照回收處理中最早批次零頭產品的生產日期確定有效

  期。其檢驗記錄收歸批檔案,放行單附於生產記錄中。

  2.對退貨進行回收處理的,回收後的產品必須符合該產品的質量標準,經質量部經理進行風險評估後批准,該批迴收產品可以進行返工並遵守上條的要求。

  3.製劑產品不得進行重新加工。不合格的製劑中間產品、待包裝品和成品一般不得進行返工。只有不影響產品質量、符合相應質量標準且遵守上兩條的規定才可進行返工處理,返工應當有相應記錄。

  4.對返工或重新加工或回收合併後生產的成品,質量管理部門應當考慮是否進行額外相關專案的檢驗和穩定性考察.

  程式:

  生產部經理依據質量部簽發的放行批准,對需要進行返工的產品下發“返工通知單”,包括:返工時間、操作方法、返工品名稱、批號及數量等。

  1.車間接到返工加工指令後,安排操作人員進行清場,現場監控員簽發“流轉證”、發放“生產准許證”。

  2.操作人員到中間站領取需返工的產品,交接雙方在相應的交接記錄上簽字,一聯存於中間站,另一聯附於加工記錄背面。

  3.按加工產品的工藝規程的相應工序進行返工處理。

  4.在現場監控員監督下進行,操作過程中出現偏差按《生產過程偏差處理管理規程》進行處理。

  5.按《生產記錄管理規程》規定及時、真實填寫返工記錄。

  6.返工的產品由質量部按規定的程式進行檢驗,並根據《成品放行標準操作規程》的規定進行放行。

  7、相關表單:

  7.1《產品返工單》***附件一***

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