鍛壓機床的操作規程 它應該如何保養?

鍛壓機床具有獨立的動力機構和電氣系統，國內生產衝壓模架的專業廠已為數不少，衝壓模架已作為標準部件生產與銷售。但大型衝壓模架通常是特殊定貨，與模具一起由模具製造廠向用戶成套提供。曲軸的旋轉，凸輪控制器發出相應訊號，電控系統接收訊號後對各工作機構發出指令。那麼鍛壓機床的操作規程有哪些呢？又該如何保養呢？

鍛壓機床的保養

外部整體檢查

徹底清理鍛壓機床外部，檢查所有緊固螺釘是否鬆動，各零部件是否安全，有無開焊、裂紋或變形現象。機身上應有安全警告標誌，長度應不小於30釐米。

試運轉的檢查

鍛壓機床轉動後，檢查有無漏風現象，同時檢查機器有無異常振動，按要求進行全面潤滑。仔細觀察是否有碰撞、磨擦和卡滯現象。有無異常聲音。用動力機械帶動低速運轉，觀察各部分的運轉狀況。

輸入裝置的檢查

輸送鏈必須逐節檢查，如發現磨損嚴重、變形、裂紋應予更換。喂入鏈的緊張度應左右一致，以其鏈長的中部稍接觸底板為宜，輸送鏈的主、被動軸應平行，如傾斜，應查詢原因予以排除。

離合裝置的檢查

安全離合器要在工作使用過程中進行調整，檢查波型齒的磨損程度，如齒高磨去1/3時應更換。

鍛壓部位檢查與調整

進行整機耐壓試驗，試驗採用的壓強為工作壓強的1.25倍，檢查活塞伸出至最大的工作行程，穩壓15分鐘，壓力錶讀數下降值不得超過試驗壓強的4%;所有油路應無滲漏現象;在全部壓力卸除後，壓力錶指標回到“0”位，零件應無損壞，拉桿不得有顯著變形，運動部件無卡滯現象。對安全閥進行可靠性試驗，將安全閥調至工作壓強(左上+5、左下+1)MPa，連續試驗5次，針閥開閉靈敏，每次跳閥後壓力錶讀數均不應低於額定工作壓強。

鍛壓機床操作規程

1、操作者必須經過考試合格，並持有本裝置的《裝置操作證》方可操作本裝置。

2、工作前認真做到：

(1)仔細閱讀交班記錄，瞭解上一班工作情況。

(2)檢查裝置及工作場地是否清掃、擦試乾淨;裝置床身、工作臺面、導軌以及其它主要滑動面上不得有障礙物、雜質和新的拉、研、碰傷。如有上述情況必須清除，並擦試乾淨裝置;出現新的拉、研、碰傷應請裝置員或班組長一起檢視，並作好記錄。

(3)檢查各操作機構的手柄、閥、杆、以及各主要零、部件(滑塊、錘頭、刀架等)應放在說明書規定的非工作位置上。

(4)檢查各安全防護裝置(防護罩、限位開關、限位檔鐵、電氣接地、保險裝置等)應齊全完好、安裝正確可靠;配電箱(盒)、油箱(池)、變速箱的門蓋應關閉。

(5)檢查潤滑部位(油池、油箱、油杯導軌以及其他滑動面)油量應充足，並按潤滑批示圖表加油。

(6)檢查各主要零、部件以及緊韌體有無異常鬆動現象。

(7)開啟氣(汽)路閥門，檢查管道閥門及其它裝置應完好無洩漏，氣(汽)、壓應符合規定，並放掉管中的積水。

(8)進行空運轉試車，起動要寸動，檢查各操作裝置、安全保險裝置(制動、換向、聯鎖、限位、保險等)各指示裝置(指示儀表、指示燈等)工作應靈敏、準確可靠;各部位動作應協調;供油應正常，潤滑應良好;機床運轉無異常聲音、振動、溫升、氣味、煙霧等現象。確認一切正常，方可開始工作。凡連班工作的裝置，交班人員根據上述(8條)規定共同檢查進行交接班;凡隔班接班的裝置，發現上一班有嚴重違犯操作規程現象，應請裝置員或班組長一直檢視，並記錄在案，否則發生裝置問題以本班違犯操作規程論。裝置經過調整或檢修後，操作者也必須按照上述(8條)要求和步驟對裝置進行檢查，確認一切無誤，方可開始工作。

3、工作中認真做到：

(1)堅守工作崗位，精心操作裝置，不做與工作無關的事。因事離開裝置時要停機，並關閉電、氣(汽)源。

(2)按說明書規定的技術規範使用裝置，不得超規範、超負荷使用裝置。

(3)密切注意裝置各部位潤滑情況，按潤滑指示圖表規定進行班中加油，保證裝置各部位潤滑良好。

(4)密切注意裝置各部位工作情況，如有不正常聲音、振動、溫升、異味、煙霧、動作不協調，失靈等現象，應立即停機檢查，排除後再繼續工作。

(5)調速、更換模具、刀具或擦試，檢修裝置時，要事先停機，關閉電、氣(汽)源。

(6)在工作時，不得擅自拆卸安全防護裝置和開啟配電箱(盒)、油池(箱)、變速箱的門蓋進行工作。

(7)裝置發生事故必須立即停機，保護好現場，報告有關部門分析處理。

4、工作後認真做到：

(1)各操作裝置以及滑塊、榔頭、刀架等應按說明書規定放在非工作位置上;關閉電、氣(汽)源。

(2)整理工具、零件和工作場地。

(3)清掃工作場地和裝置上的料頭、料邊、氧化皮、雜物等;擦試乾淨裝置各部位，各滑動面加油保護。

(4)填寫交接班錄。

鍛壓機床工作原理

機械壓力機床工作時，由電動機通過三角皮帶驅動大皮帶輪(通常兼作飛輪)，經過齒輪副和離合器帶動曲柄滑塊機構，使滑塊和凸模直線下行。鍛壓工作完成後滑塊迴程上行，離合器自動脫開，同時曲柄軸上的自動器接通，使滑塊停止在上止點附近。

機械壓力機工作時，由電動機通過三角皮帶驅動大皮帶輪(通常兼作飛輪)，經過齒輪副和離合器帶動曲柄滑塊機構，使滑塊和凸模直線下行。鍛壓工作完成後滑塊迴程上行，離合器自動脫開，同時曲柄軸上的自動器接通，使滑塊停止在上止點附近。 輥鍛變形的實質是坯料的軋製延伸，坯料部分截面變小而長度增加。當截面變形較大時，需要由幾道孔型經多次輥軋完成。其工藝設計主要是合理的決定各工步輥鍛的壓下量﹑展寬量和延伸變形量。它們取決於輥徑的大小﹑孔型的形狀尺寸﹑毛坯的溫度和冷卻潤滑等變形條件。有的雙支承輥鍛機在一端有輥軸伸出，這是懸臂式和雙支承式結合的複合型輥鍛機，它既能實現縱向輥鍛又能在懸臂端完成橫向展寬成形。在大批量輥鍛生產中，廣泛採用機械手傳送工件，實現生產過程的自動化，提高生產率，減輕勞動強度。 

用凸模對放置在凹模中的坯料加壓，使之產生塑性流動，從而獲得相應於模具的型孔或凹凸模形狀的製件的鍛壓方法。擠壓時，坯料產生三向壓應力，即使是塑性較低的坯料，也可被擠壓成形。擠壓，特別是冷擠壓，材料利用率高，材料的組織和機械效能得到改善，操作簡單，生產率高，可製作長杆﹑深孔﹑薄壁﹑異型斷面零件，是重要的少無切削加工工藝。擠壓主要用於金屬的成形，也可用於塑料﹑橡膠﹑石墨和黏土坯料等非金屬的成形。 

每個曲柄滑塊機構稱為一個“點”。最簡單的機械壓力機採用單點式，即只有一個曲柄滑塊機構。有的大工作面機械壓力機，為使滑塊底面受力均勻和運動平穩而採用雙點或四點的。 

機械壓力機的載荷是衝擊性的，即在一個工作週期內鍛壓工作的時間很短。短時的最大功率比平均功率大十幾倍以上，因此在傳動系統中都設定有飛輪。按平均功率選用的電動機啟動後，飛輪運轉至額定轉速，積蓄動能。凸模接觸坯料開始鍛壓工作後，電動機的驅動功率小於載荷，轉速降低，飛輪釋放出積蓄的動能進行補償。鍛壓工作完成後，飛輪再次加速積蓄動能，以備下次使用。 

機械壓力機上的離合器與制動器之間設有機械或電氣連鎖，以保證離合器接合前制動器一定鬆開，制動器制動前離合器一定脫開。機械壓力機的操作分為連續﹑單次行程和寸動(微動)，大多數是通過控制離合器和制動器來實現的。滑塊的行程長度不變，但其底面與工作面之間的距離(稱為封密高度)，可以通過螺桿調節。 生產中，有可能發生超過壓力機公稱工作力的現象。為保證裝置安全，常在壓力機上裝設過載保護裝置。為了保證操作者人身安，壓力機上面裝有光電式或雙手操作式人身保護裝置。