減少浪費的TPM(TnPM)
方法/步驟
1.製造過多的浪費
除了盲目生產，非訂單式的計劃，企業之所以會製造過多的產品或中間產品，主要是因為管理者擔心裝置會出故障，會生產出不良品或有其他意外發生。
在及時生產體系中，過多的生產是最嚴重的浪費，因為它可導致原材料、人工、設施、利息、儲存空間、搬運以及管理成本的浪費。
規範的生產維護(TPM)體系可以使裝置的隨機故障，不良品以及員工的素養缺陷都降低到可以接受的最低限度。管理者就可以大膽、遊刃有餘地採用及時生產的模式，消除過多生產的浪費。
2.存貨的浪費
所有的成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會產生任何附加值的。相反，存貨所佔有的流動資金，存貨需要的倉庫、搬運，長時間存貨造成變質、報廢，在運輸中的磕碰損壞，倉儲、運輸所佔有的人工、裝置(剷車、貨車、堆高機)，以及一旦遭受任何夭災(火災、水災)所造成的存貨損失，都構成了浪費。
3.不合格品重修的浪費
不合格品，如果無重修的價值，則經常被丟掉，這種浪費是明顯的。如果有重修價值，又要耗費重修的工時，雖可挽回部分損失，但工時、能源的浪費仍不可避免。
在當代高速、自動化執行系統中，不合格品主要是因為機器、裝置的突發故障或精度的劣化。有時不合格品反過來又會傷害昂貴的機器，產生連續故障.如果由專門人員監視操縱裝置，則應設計一套“使易於發生的突發質量問題不易發生”的操作、監視規範。當然，設計“一旦不合格品出現即刻停機”，“品質缺陷預先報警顯示”等設施也十分必要。除了裝置問題，產品設計頻繁變更，圖紙修改、工藝路線調整，試生產不當，工、模、裝夾具不合適等因素，也會造成大量不合格品的出現。在這些相應環節也應不斷規範，盡力將不合格品浪費壓到最低限。
4.動作的浪費
所謂動作的浪費，即指無附加值的動作。在員工實施裝置點檢時，不合理的點檢路線設計，既浪費時間，又無謂地消耗員工體力。員工對裝置清掃、保養、潤滑均應從動作的簡化方面減少不產生附加值的浪費。一個裝置現場的操作工，從發現故障隱患，到等待維修工來處理完，所需要的時間至少是自己處理時間的4倍。這也是實施全員參與生產維修的意義所在。讓操作工處理裝置故障，除了各種規範訓練以外，還要對工具的擺放位置加以設計。越是使用頻率高的工具越要做到“手邊化”，以減少動作的浪費。除此之外，生產中需要的工、模、夾具設施的擺放位置和取用方式也要精心設計，以最大限度地減少無用勞動。
5.加工的浪費
加工的浪費主要指無意義的加工環節和不產生附加值的加工環節。例如一家空調機公司，因為其塑料件與主機裝配部分位於不同的車間生產，為避免塑料在搬運過程中的磕碰損壞，先要將塑料件用薄膜包裝，裝人週轉箱，然後運到總裝車間上生產線，在上線之前要開啟包裝箱，從塑料薄膜裡取出需要的塑料件。無論是塑料件的包裝還是拆包，都屬於加工的浪費.在企業裡，常用的工具、配件不在現場，員工經常反覆到庫房領取，也造成不少時間上的浪費。在TPM的規範設計中，就要注意避免裝置清掃一點檢一保養一潤滑及維修活動中任何多餘、不產生附加值的工作環節。
6.等待的浪費
操作者雙手停滯不動，就是等待的浪費。生產線不平衡、缺料、裝置故障、維修時工具不合適、電源不匹配、等待備件、生產線的停水、停電、停汽、停氣、等待上道工序、等待質量檢查··一所有這些等待都是一種浪費。TPM的規範，要把減少和避免等待浪費作為自己的目標之一。
7.極運的浪費
搬運的浪費是顯而易見的，因為它不生產任何附加價值。然而，它幾乎伴隨著所有工廠的運營活動中。之所以有那麼多的搬運，是因為物流的分離，生產線的分離或離島作業。還有一些企業沉迷於上上下下起伏宕蕩的輸送帶。這些輸送帶增加了搬運的浪費，消耗了能源、大量軸承和潤滑油脂，磨損了裝置。不少輸送帶還不斷地搬運著空氣。更換裝置上的工裝、模具、刀具、夾具，由於缺乏優化的定置和規範化的程式，浪費了大量時間，也不斷地產生著浪費。更換同一件模具，有的企業從模具搬運到生產現場，到安裝、對中、調整、緊固需要兩天時間;而在另外一家企業因為模具就在現場，加上設計了輔助的安裝、對中、調整工具，僅需要兩個小時就完成，這就是差異。
8.時間的浪費
時間的浪費無所不在。除了等待的浪費，還有生產線上裝置的空轉、頻繁的短暫停機。在企業裡，也許低效率會議所造成的浪費更突出。